Wytłaczanie tworzyw sztucznych, znane również jako wytłaczanie plastyfikujące, to ciągły proces produkcyjny na dużą skalę, w którym materiał termoplastyczny — w postaci proszku, peletek lub granulatów — jest jednorodnie topiony, a następnie wypychany z matrycy kształtującej pod ciśnieniem. W wytłaczaniu ślimakowym ciśnienie pochodzi z obrotu ślimaka względem ścianki cylindra. Gdy stopione tworzywo sztuczne przechodzi przez matrycę, przyjmuje kształt otworu matrycy i opuszcza wytłaczarkę. Wytłaczany produkt nazywany jest ekstrudatem.
Typowa wytłaczarka składa się z czterech stref:
Strefa karmienia
W tej strefie głębokość lotu jest stała. Odległość pomiędzy większą średnicą w górnej części zabieraka a mniejszą średnicą śruby w dolnej części zabieraka to głębokość lotu.
Strefa przejściowa lub strefa kompresji
W tej strefie głębokość lotu zaczyna się zmniejszać. W efekcie materiał termoplastyczny zostaje ściśnięty i zaczyna plastyfikować.
Strefa mieszania
W tej strefie głębokość lotu jest ponownie stała. Aby zapewnić całkowite stopienie i jednorodne wymieszanie materiału, można zastosować specjalny element mieszający.
Strefa pomiarowa
Strefa ta ma mniejszą głębokość lotu niż strefa mieszania, ale pozostaje stała. Również ciśnienie przepycha stop przez matrycę kształtującą w tej strefie.
Z drugiej strony topienie mieszaniny polimerów jest spowodowane trzema głównymi czynnikami:
Przenikanie ciepła
Przenikanie ciepła to energia przenoszona z silnika wytłaczarki na wał wytłaczarki. Na topienie polimeru wpływa również profil ślimaka i czas przebywania.
Tarcie
Jest to spowodowane tarciem wewnętrznym proszku, profilem ślimaka, prędkością ślimaka i szybkością posuwu.
Beczka wytłaczarki
Do utrzymania temperatury beczek stosuje się trzy lub więcej niezależnych regulatorów temperatury.
Czas publikacji: 8 października 2022 r
